相較于高壓間歇加氫釜等傳統(tǒng)反應器，連續(xù)流微反應技術可利用其微通道優(yōu)勢解決氣-液-固三相界面接觸面積小、相間傳遞速率低等問題，其高效的氣液傳質效率與平推流特性還可實現高選擇性脫保護，并顯著縮短反應時間。

此外，加氫脫保護通常需在一定壓力下進行，以增加氫氣在溶劑中的溶解度及其在催化劑表面的吸附程度，故存在一定操作危險性，而連續(xù)微反應器憑借其體積小、持液量小、氫氣滯留量低等優(yōu)勢可實現安全可控的生產目的。

特別是在新藥研發(fā)中可助力實現質量、成本控制；縮短研發(fā)周期，贏得時間優(yōu)勢。

連續(xù)微反應加氫技術具有過程安全性高、反應時間短和催化劑成本低等特點，相比傳統(tǒng)的釜式加氫，微反應加氫儀具有哪些明顯優(yōu)勢？

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微反應加氫儀主要特點:

可與氫氣鋼瓶直接連接，也可選配高壓高純氫氣發(fā)生器。

整個加氫過程全流程控制，避免批次間差異。

加氫過程強化，反應時間縮短至3min內。

反應器體積小，裝置具有本質安全屬性。

預留取樣口，可實現mg級反應。

200℃反應溫度和10MPa系統(tǒng)工作壓力，適合廣泛的加氫應用。

取樣口裝置可實現反應體系樣品的實時取樣。

高通量版本可實現公斤級產品定制。

設備體積小，可放置在通風櫥內工作。

搭載在線紫外 - 可見、傅里葉中紅外檢測器，可實現實時在線監(jiān)測及分析。

選裝在線樣品自動采樣器，可定時對加氫產物取樣，省去人工取樣困擾。

1、加料系統(tǒng)

1.1輸液泵：內置并聯式雙柱塞高壓恒流泵。

1.2流量范圍：0.001-9.999mL/min，以0.001mL/min為增量。

1.3流量重復性：≤0.5%。

1.4液體進料精度：±2%FS。

1.5操作壓力：≤25MPa。

1.6內置天平連接口，連接天平可實現流速與物料質量連鎖控制。

1.7三相凸輪設計結構，讓供液降低脈沖更加平穩(wěn)。

2、氣路控制單元

2.1氣路控制數量：2路。

2.2氫氣流速：5~100sccm。

2.3氮氣進料流速：5~100sccm。

2.4準確度：±1% F.S。

2.5重復精度：≤0.2% F.S。

3、反應單元

3.1反應型：微通道氣液混合器，具有知識產權的加氫反應器技術。

3.2反應柱長度：200mm。

3.3反應溫度：室溫~200℃。

3.4反應器體積：5.6ml。

3.5催化劑顆粒粒徑：0.2-2mm。

3.6反應壓力：≤10Mpa。

4、全自動氣液分離單元

4.1控制方式：可通過軟件設置液面高度，高壓下自動控制出液。

4.2氣液分離器持液體積：5mL。

4.3液面控制范圍：10~95%。

4.4液面檢測方式：電容式液位傳感器，液面高度最小分辨率：±0.5mm。

4.5氣液分離器耐壓：≤10MPa。

4.6自動背壓閥與自動高壓穩(wěn)流閥匹配使用，實現高壓、反應過程無中斷氣液分離（非間歇切換分離模式）。

5、自動壓力控制單元

5.1可根據加氫工藝要求，反應壓力在≤10MPa（100bar）以內任意自動精準調節(jié)，加速加氫反應效率。

5.2壓力控制精度：±0.1MPa。

5.3反應時間：≤3S。

6、軟件模塊

6.1采用Linux 語言編寫的操作系統(tǒng)，支持多窗口、多任務的操作模式。

6.2原廠源代碼級全中文版，圖形可視化操作模式,可實時顯示和調整氣液分離器液面位置。

6.3以工藝方法為單元，存儲大量實驗基礎數據。

6.4記錄整個工藝過程實驗軌跡，包括參數設置、修改，過程數據追溯等實驗開發(fā)全過程進行記錄管理。

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